วิธีปรับปรุงประสิทธิภาพคลังสินค้าในการดำเนินการผลิต

ต้นทุนที่แท้จริงของความไร้ประสิทธิภาพของคลังสินค้าในการดำเนินการด้านการผลิต

ในโรงงานผลิตส่วนใหญ่ สายการผลิตจะได้รับความสนใจ เครื่องจักรได้รับการตรวจสอบ ติดตามเวลาของรอบการทำงาน และเวลาหยุดทำงานจะวัดเป็นนาที คลังสินค้าด้านหลังดำเนินการตามความรู้สึกและความทรงจำของสถาบัน และดูดซับต้นทุนที่ไม่เคยปรากฏบนแดชบอร์ดประสิทธิภาพใดๆ

ตัวเลขบอกเล่าเรื่องราวที่แตกต่างเมื่อมีคนมอง การศึกษาในภาคอุตสาหกรรมต่างๆ พบว่าพนักงานฝ่ายผลิตใช้เวลาระหว่าง 20 ถึง 30 เปอร์เซ็นต์ของเวลาที่ไม่ได้ผลิต เช่น ค้นหาวัสดุ รอรถยกไปดึงกระดาษที่ถูกต้องออกจากกองที่ถูกฝังไว้ หรือจัดวางส่วนประกอบในโถงทางเดินเนื่องจากพื้นที่จัดเก็บเต็ม ในโรงงานที่มีกะทำงานสองกะ ซึ่งหมายถึงการสูญเสียผลผลิตสี่ชั่วโมงขึ้นไปต่อพนักงานต่อวัน ทีมงานทั้งสิบคนถือเป็นกำลังการผลิตแรงงานที่มีค่าเท่ากับโรงงานแห่งที่สอง ซึ่งถูกใช้งานโดยแรงเสียดทานทั้งหมด

ตัวชี้วัดสามตัวกำหนดประสิทธิภาพของคลังสินค้าในบริบทการผลิตได้แม่นยำกว่ารายการตรวจสอบทั่วไปใดๆ:

• ระยะเวลารอวัสดุ — เวลาเฉลี่ยที่ผ่านไประหว่างคำขอการผลิตและวัสดุที่มาถึงเครื่องจักรหรือเวิร์กสเตชัน ในคลังสินค้าที่ไม่เป็นระเบียบ ขั้นตอนนี้จะใช้เวลานานเกิน 15 นาทีต่อการดึงข้อมูลเป็นประจำ ในสภาพแวดล้อมการจัดเก็บข้อมูลอัจฉริยะที่ได้รับการกำหนดค่าอย่างดี เวลาจะลดลงต่ำกว่า 90 วินาที
• อัตราการใช้พื้นที่ — เปอร์เซ็นต์ของพื้นที่ว่างที่เอื้อต่อการจัดเก็บที่มีประสิทธิผล เกณฑ์มาตรฐานทางอุตสาหกรรมแนะนำว่าคลังสินค้าการผลิตทั่วไปส่วนใหญ่ดำเนินการที่อัตราการใช้ประโยชน์ 40–55% ระบบจัดเก็บข้อมูลแนวตั้งที่มีความหนาแน่นสูงมักจะผลักดันสิ่งนี้ให้สูงกว่า 85% เป็นประจำ
• เลือกอัตราความแม่นยำ — สัดส่วนของการดึงกลับคืนที่ส่งมอบข้อกำหนดเฉพาะของวัสดุที่ถูกต้องในความพยายามครั้งแรก การค้นหาด้วยตนเองจากสแต็กที่ไม่มีป้ายกำกับจะสร้างอัตราข้อผิดพลาดที่ 3–8% อย่างสม่ำเสมอ ระบบการดึงข้อมูลอัตโนมัติที่มีการจัดการสินค้าคงคลังแบบรวมมักจะบรรลุผลสำเร็จถึง 99%

การปรับปรุงประสิทธิภาพของคลังสินค้าในบริบทการผลิตไม่ใช่การดำเนินการดูแลทำความสะอาด เป็นการตัดสินใจเรื่องกำลังการผลิต เวลารอวัสดุที่ลดลงทุกนาทีคือหนึ่งนาทีของผลผลิตที่กู้คืน โดยไม่ต้องเพิ่มเครื่องจักรเครื่องเดียวหรือจ้างผู้ปฏิบัติงานเพียงรายเดียว

เริ่มต้นด้วยเค้าโครง: การออกแบบพื้นที่ขับเคลื่อนปริมาณงานอย่างไร

ก่อนที่จะลงทุนในอุปกรณ์หรือซอฟต์แวร์ใดๆ การแทรกแซงด้านประสิทธิภาพคลังสินค้าที่มีผลกระทบมากที่สุดมักจะเป็นวิธีที่ถูกที่สุด นั่นคือการออกแบบวิธีการไหลของพื้นที่ใหม่ เค้าโครงที่ไม่ดีทำให้เกิดแรงเสียดทานที่มองไม่เห็นซึ่งปะปนกันในทุกการปฏิบัติงาน ทุกกะ ทุกวัน

หลักการพื้นฐานคือตรรกะเชิงทิศทาง วัสดุควรเคลื่อนผ่านคลังสินค้าในทิศทางเดียวที่สอดคล้องกัน—ตั้งแต่การรับผ่านการจัดเก็บไปจนถึงการจัดส่ง—โดยไม่ต้องข้ามเส้นทางของตัวเองหรือแย่งชิงทางเข้าทางเดินกับการไหลที่ตรงกันข้าม เค้าโครงคลังสินค้ารูปตัว U ช่วยให้บรรลุเป้าหมายนี้อย่างชัดเจน ได้แก่ ท่าเรือรับสินค้าอยู่ที่ปลายด้านหนึ่งของ U ท่าเรือขนส่งสินค้าอีกด้านหนึ่ง และพื้นที่จัดเก็บจะอยู่ตรงกลางโค้ง บุคลากรและรถยกจะหมุนเวียนไปในทิศทางเดียว ขจัดปัญหาความขัดแย้งที่เกิดขึ้นซึ่งทำให้การจราจรในอาคารเชิงเส้นหรือรูปตัว I ช้าลง

สำหรับคลังสินค้าการผลิตที่ต้องจัดการโลหะแผ่น แผ่นสต็อก ท่อ และท่อ ซึ่งเป็นวัสดุที่มีขนาดใหญ่ หนัก และเคลื่อนย้ายได้ยาก ความกว้างของทางเดินสมควรได้รับความสนใจเป็นพิเศษ ทางเดินที่ปรับให้เหมาะสมสำหรับรัศมีวงเลี้ยวของรถยกประเภทต่างๆ ที่ใช้งานอยู่ แทนที่จะกำหนดเป็นมาตรฐานทั่วไป ช่วยให้สามารถคืนพื้นที่ที่มีความหมายได้ในขณะที่ยังคงรักษาระยะห่างในการปฏิบัติงานได้เต็มที่ ในโรงงานที่มีรถยกบรรทุกด้านข้างซึ่งออกแบบมาเพื่อการขนถ่ายวัสดุที่มีความยาว ความกว้างของทางเดินมักจะลดลงได้ 30–40% เมื่อเทียบกับรูปแบบที่ออกแบบมาสำหรับรถบรรทุกถ่วงดุล

กลยุทธ์การเซาะร่อง—การตัดสินใจว่าวัสดุใดจะอยู่ที่ใดในคลังสินค้า—ถือเป็นรูปแบบหลักลำดับที่สอง การวิเคราะห์ ABC แยกประเภทสินค้าคงคลังตามความถี่ในการดึงข้อมูล: สินค้า (ที่ดึงมาทุกวันหรือหลายครั้งต่อกะ) จะอยู่ใกล้กับจุดจัดส่งหรือรายการการผลิตมากที่สุด รายการ B (การดึงข้อมูลรายสัปดาห์) ครอบครองตำแหน่งระยะกลาง รายการ C (รายเดือนหรือช้ากว่า) สามารถครอบครองตำแหน่งที่ไกลที่สุดและเข้าถึงได้น้อยที่สุด หลักการง่ายๆ นี้ซึ่งนำไปใช้อย่างสม่ำเสมอ สามารถลดระยะการเดินทางเฉลี่ยต่อการดึงข้อมูลได้ 25–40% โดยไม่ต้องลงทุนใดๆ นอกเหนือจากการปรับโครงสร้างองค์กรใหม่

สุดท้ายนี้ พื้นที่แนวตั้งเป็นทรัพย์สินที่ถูกใช้งานอย่างเป็นระบบที่สุดในคลังสินค้าการผลิต สิ่งอำนวยความสะดวกที่เก็บโลหะแผ่นราบกับพื้นหรือในชั้นวางแบบยื่นได้ต่ำ โดยทั่วไปจะใช้ปริมาตรลูกบาศก์ที่มีอยู่ 15–25% การคิดใหม่เกี่ยวกับการวางแนวพื้นที่จัดเก็บข้อมูล จากแนวนอนเป็นแนวตั้ง จากระดับพื้นไปจนถึงหลายชั้น เป็นประตูสู่การปรับปรุงความหนาแน่นซึ่งจะกล่าวถึงในหัวข้อถัดไป

ความหนาแน่นในการจัดเก็บข้อมูลเป็นตัวช่วยเพิ่มประสิทธิภาพ: มากกว่าการประหยัดพื้นที่

โดยทั่วไปความหนาแน่นของพื้นที่จัดเก็บมักถูกกล่าวถึงว่าเป็นปัญหาเกี่ยวกับพื้นที่: มีสินค้าคงคลังมากเกินไป พื้นที่ชั้นน้อยเกินไป ในคลังสินค้าการผลิต เป็นปัญหาด้านประสิทธิภาพที่แม่นยำยิ่งขึ้น พื้นที่จัดเก็บที่มีความหนาแน่นต่ำจะทำให้มีระยะการเดินทางที่ยาวขึ้น ลำดับการดึงข้อมูลยากขึ้น อัตราความเสียหายของวัสดุที่สูงขึ้นระหว่างการจัดการ และเวลาตอบสนองระหว่างการจัดเก็บและการผลิตช้าลง การปรับปรุงความหนาแน่นจะช่วยแก้ปัญหาทั้งหมดนี้ไปพร้อมๆ กัน

การเปรียบเทียบระหว่างการจัดเก็บแบบธรรมดาและแบบความหนาแน่นสูงนั้นมีความแตกต่างอย่างสิ้นเชิงในการใช้งานโลหะแผ่นและแผ่น วิธีการทั่วไป—การวางกองบนพื้นราบโดยแยกตามประเภทของวัสดุ—โดยทั่วไปจะให้ตำแหน่งการจัดเก็บห้าถึงแปดตำแหน่งต่อพื้นที่ตารางเมตร ต้องใช้รถยกเพื่อขุดแผ่นที่ฝังอยู่ และทำให้มองไม่เห็นสิ่งที่ถูกเก็บไว้โดยไม่มีการตรวจสอบด้วยตนเอง ชั้นวางจัดเก็บแนวตั้งแบบลิ้นชักหรือแบบคาสเซ็ตต์สำหรับพื้นที่เดียวกันให้ตำแหน่งได้ 15 ถึง 25 ตำแหน่งต่อตารางเมตร ช่วยให้ผู้ปฏิบัติงานเพียงคนเดียวเข้าถึงได้โดยมองเห็นวัสดุได้ครบถ้วน และรองรับการดึงข้อมูลตำแหน่งใดๆ โดยไม่รบกวนสต็อกที่อยู่ติดกัน

ประสิทธิภาพที่ได้รับจากความหนาแน่นที่สูงขึ้นนั้นไม่เป็นเชิงเส้น แต่เป็นการรวมตัว เมื่อเวลาในการดึงข้อมูลลดลงจากสิบห้านาทีเหลือเก้าสิบวินาที พนักงานควบคุมรถยกคนเดียวกันจะสามารถรองรับคำขอการผลิตได้มากกว่าสิบเท่าต่อกะ เมื่อมองเห็นตำแหน่งวัสดุทั้งหมดและมีการติดตามด้วยซอฟต์แวร์ ข้อผิดพลาดในการหยิบสินค้าจะลดลงจนใกล้ศูนย์ ช่วยขจัดการทำงานซ้ำและความล่าช้าในการผลิตที่เกิดจากวัสดุที่มีข้อกำหนดไม่ถูกต้องไปถึงเครื่องจักร ที่ ระบบจัดเก็บแผ่นโลหะอัตโนมัติสำหรับคลังสินค้าการผลิตที่มีความหนาแน่นสูง ที่รวมการควบคุมสินค้าคงคลังเข้ากับการดึงข้อมูลทางกายภาพแสดงถึงการบรรลุหลักการนี้อย่างสมบูรณ์ที่สุด แต่ประสิทธิภาพที่เพิ่มขึ้นอย่างมีนัยสำคัญจะมีให้ในทุกจุดตลอดกราฟการปรับปรุงความหนาแน่น รวมถึงระบบชั้นวางความหนาแน่นสูงแบบแมนนวล

ลดเวลารอวัสดุด้วยการจัดเก็บและเรียกคืนอัตโนมัติ

เวลารอวัสดุคือช่องว่างด้านประสิทธิภาพที่ความคิดริเริ่มในการปรับปรุงคลังสินค้าส่วนใหญ่ไม่สามารถปิดได้ เนื่องจากการปิดต้องใช้มากกว่าการจัดโครงสร้างใหม่ ซึ่งต้องเปลี่ยนวิธีการเริ่มต้นและดำเนินการดึงข้อมูล ในคลังสินค้าที่ต้องดำเนินการด้วยตนเอง คำขอการผลิตจะทริกเกอร์ลำดับการค้นหาโดยมนุษย์: ค้นหาวัสดุในรายการกระดาษหรือสเปรดชีต นำทางไปยังพื้นที่จัดเก็บ ระบุตำแหน่งที่ถูกต้อง แยกวัสดุทางกายภาพ และขนส่งไปยังเครื่องจักร แต่ละขั้นตอนมีความแปรปรวนโดยธรรมชาติ เวลาที่ใช้ไปทั้งหมดแทบจะไม่เกินสิบนาทีและมักจะเกินยี่สิบนาที

ระบบจัดเก็บและเรียกคืนข้อมูลอัตโนมัติ (AS/RS) จะกลับลำดับนี้ ผู้ปฏิบัติงานป้อนข้อกำหนดวัสดุที่หน้าจอเทอร์มินัล ระบบระบุตำแหน่งการจัดเก็บที่ถูกต้องจากบันทึกสินค้าคงคลังแบบเรียลไทม์ ส่งกลไกการดึงข้อมูล เช่น เครน รถรับส่ง หรือสายพานลำเลียง ไปยังตำแหน่งนั้น สกัดวัสดุ และส่งไปยังสถานีส่งออก เวลาที่ผ่านไปทั้งหมด: หกสิบถึงเก้าสิบวินาที โดยมีความแปรปรวนเกือบเป็นศูนย์ระหว่างรอบ

สำหรับโลหะแผ่นและแผ่นโดยเฉพาะ การใช้งาน AS/RS มอบข้อได้เปรียบในการดำเนินงานเพิ่มเติมนอกเหนือจากความเร็ว การตรวจจับน้ำหนักอัตโนมัติที่ทางเข้าจะระบุว่าวัสดุที่เข้ามาตรงกับข้อกำหนดเฉพาะก่อนที่จะเข้าสู่ระบบการจัดเก็บหรือไม่ ซึ่งจะช่วยป้องกันไม่ให้สต็อกที่ระบุผิดพลาดกระทบต่อชั่วโมงการผลิตหรือหลายวันต่อมา การยืนยันคลังสินค้าอัตโนมัติช่วยลดการป้อนข้อมูลด้วยตนเอง ขจัดข้อผิดพลาดในการจดบันทึกที่ทำให้บันทึกสินค้าคงคลังในระบบที่ใช้กระดาษเสียหาย การจัดลำดับการดึงข้อมูลเข้าก่อนออกก่อนบังคับใช้โดยซอฟต์แวร์ แทนที่จะอาศัยพนักงานในการหมุนเวียนสต็อคด้วยตนเอง ซึ่งเป็นสิ่งสำคัญสำหรับโรงงานที่ทำงานกับวัสดุที่มีอายุการเก็บรักษาจำกัดหรือความไวต่อการเกิดออกซิเดชัน

คำถามด้านความน่าเชื่อถือ ได้แก่ ระบบอัตโนมัติล้มเหลวบ่อยแค่ไหน และจะเกิดอะไรขึ้นเมื่อเกิดปัญหาดังกล่าว ถือเป็นข้อกังวลที่พบบ่อยที่สุดจากหน่วยงานต่างๆ ที่ประเมินการเปลี่ยนแปลงนี้ บทวิเคราะห์โดยละเอียดของ ระบบจัดเก็บข้อมูลอัตโนมัติที่ปลอดภัยและเชื่อถือได้ในการดำเนินงานทางอุตสาหกรรมในแต่ละวันเป็นอย่างไร แก้ไขปัญหานี้โดยตรง: การติดตั้ง AS/RS ที่ได้รับการบำรุงรักษาอย่างดีมักจะบรรลุอัตราเวลาทำงานที่สูงกว่า 98% และสิ่งอำนวยความสะดวกที่ลงทุนในเส้นทางการดึงข้อมูลซ้ำซ้อนและการบำรุงรักษาเชิงป้องกันตามกำหนดเวลา แทบจะไม่ประสบกับการหยุดทำงานโดยไม่ได้วางแผนเป็นเวลานานกว่ากะเดียว สำหรับการดำเนินการด้านการผลิตส่วนใหญ่ โปรไฟล์ความน่าเชื่อถือนี้เปรียบเทียบได้ดีกับการสูญเสียรายวันที่สม่ำเสมอจากการขาดประสิทธิภาพด้วยตนเอง

การโหลดและการขนถ่ายอย่างชาญฉลาด: ลิงก์ที่ขาดหายไปในขั้นตอนการทำงานของคลังสินค้า

การอภิปรายเกี่ยวกับประสิทธิภาพของคลังสินค้ามุ่งเน้นไปที่การจัดเก็บและการเรียกค้นเป็นอย่างมาก การดำเนินการขนถ่ายที่ปลายด้านใดด้านหนึ่งของกระบวนการจัดเก็บ ได้แก่ การเคลื่อนย้ายวัสดุจากรถขนส่งไปยังคลังสินค้า และจากคลังสินค้าไปยังเครื่องจักรในการผลิต ได้รับความสนใจน้อยกว่ามาก นอกจากนี้ ในโรงงานหลายแห่ง ยังเป็นแหล่งเวลารอและความเสียหายของวัสดุแหล่งเดียวที่ใหญ่ที่สุดอีกด้วย

การขนถ่ายโลหะแผ่นหนา ท่อ และสต็อกเพลทแบบแมนนวลต้องใช้ความพยายามทางกายภาพ ช้า และแปรผันโดยธรรมชาติ รอบเวลาขึ้นอยู่กับจำนวนผู้ปฏิบัติงานที่พร้อมใช้งาน ระดับความเหนื่อยล้าตลอดกะ ขนาดวัสดุเฉพาะที่เกี่ยวข้อง และสภาพของพื้นที่รับ ในโรงงานที่มีระยะเวลาการส่งมอบสูงสุดหรือการหมุนเวียนวัสดุสูง การขนถ่ายด้วยตนเองจะสร้างงานค้างที่ระบบจัดเก็บและเรียกค้นปลายน้ำ (แม้ว่าจะมีการกำหนดค่าไว้อย่างดี) ไม่สามารถดูดซับได้ คอขวดไม่ได้อยู่ในการจัดเก็บ มันอยู่ที่ท่าเรือ

ระบบหุ่นยนต์ขนถ่ายอัจฉริยะที่ออกแบบมาเพื่อการจัดการวัสดุหนักที่จุดเข้าและออกคลังสินค้าโดยเฉพาะ ช่วยแก้ปัญหาคอขวดนี้ที่ต้นทาง ด้วยการโอนย้ายแผ่น แผ่น และท่อระหว่างตำแหน่งจัดส่งและอินพุตระบบจัดเก็บโดยอัตโนมัติ ระบบเหล่านี้จะแยกปริมาณงานในคลังสินค้าออกจากความพร้อมของแรงงานมนุษย์ พวกเขาทำงานที่รอบเวลาสม่ำเสมอโดยไม่คำนึงถึงระยะเวลาในการเปลี่ยน ปัจจัยความล้า หรือระดับของพนักงาน และใช้แรงยึดเกาะที่ควบคุมอย่างแม่นยำและเส้นทางการเคลื่อนที่ ซึ่งจะช่วยลดความเสียหายที่พื้นผิวของวัสดุระหว่างการขนย้าย รายละเอียดที่ครอบคลุมของ เครื่องมือจัดการการขนถ่ายสินค้าอย่างชาญฉลาดทำงานอย่างไรในสภาพแวดล้อมการผลิต ครอบคลุมการบูรณาการกับการปั๊ม การเชื่อม และการประกอบโดยละเอียด

การเชื่อมต่อระหว่างระบบอัตโนมัติในการขนถ่ายสินค้าและประสิทธิภาพคลังสินค้าโดยรวมมักถูกประเมินต่ำเกินไป เนื่องจากทั้งสองระบบมีลักษณะแยกจากกัน ในทางปฏิบัติ พวกมันทำหน้าที่เป็นท่อส่งก๊าซ: ความสามารถในการรับส่งข้อมูลของคลังสินค้าถูกจำกัดด้วยส่วนที่ช้าที่สุด การติดตั้ง AS/RS ความเร็วสูงโดยไม่ต้องจัดการกับปัญหาคอขวดของท่าเรือก็เหมือนกับการขยายทางหลวงที่ป้อนเข้าไปในสะพานเลนเดียว การจัดการกับการไหลของวัสดุทั้งหมด—ตั้งแต่ท่าเรือไปจนถึงการจัดเก็บไปจนถึงการผลิต—ด้วยระบบบูรณาการเดียวคือมุมมองที่สร้างประสิทธิภาพสูงสุด

วัดผล ปรับปรุง ทำซ้ำ: KPI ที่มีความสำคัญจริงๆ ในคลังสินค้าอุตสาหกรรม

การปรับปรุงประสิทธิภาพคลังสินค้าอย่างยั่งยืนไม่ใช่โครงการที่มีวันสิ้นสุด มันเป็นวินัยในการปฏิบัติงาน และเช่นเดียวกับวินัยอื่นๆ มันต้องมีการวัดผลเพื่อรักษาความซื่อสัตย์ ความท้าทายสำหรับคลังสินค้าการผลิตคือกรอบงาน KPI คลังสินค้าทั่วไปส่วนใหญ่ได้รับการออกแบบสำหรับอีคอมเมิร์ซหรือบริบทการจัดจำหน่าย โดยที่ตัวชี้วัดหลักคือคำสั่งซื้อต่อชั่วโมง และแปลได้ไม่ดีกับสภาพแวดล้อมที่ผลผลิตหลักคือวัสดุที่จัดส่งไปยังเครื่องจักรในเวลาที่เหมาะสมในข้อกำหนดที่ถูกต้อง

KPI ที่ขับเคลื่อนการตัดสินใจที่มีความหมายในคลังสินค้าการผลิตทางอุตสาหกรรม ได้แก่:

• รอบเวลาการดึงข้อมูล — เวลาเฉลี่ยที่ผ่านไปจากการร้องขอวัสดุการผลิตจนถึงการส่งมอบที่เครื่องจักรหรือเวิร์กสเตชัน นี่คือหมายเลขประสิทธิภาพพาดหัว ติดตามตามหมวดหมู่วัสดุ กะ และผู้ปฏิบัติงาน เพื่อระบุจุดที่ความแปรปรวนสูงสุดและเพราะเหตุใด
• อัตราการใช้สถานที่ — เปอร์เซ็นต์ของตำแหน่งการจัดเก็บที่มีอยู่ในปัจจุบัน ต่ำกว่า 60% บ่งชี้ว่ามีการลงทุนน้อยเกินไปในความจุในการจัดเก็บข้อมูลหรือมีระเบียบวินัยในการเก็บสล็อตที่ไม่ดี มากกว่า 95% ทำให้เกิดปัญหาคอขวดเมื่อมีสต็อกใหม่เข้ามา และจำกัดความสามารถในการจัดระเบียบใหม่เพื่อประสิทธิภาพ จุดที่น่าสนใจในการดำเนินงานอยู่ที่ 75–85%
• เลือกอัตราความแม่นยำ — สัดส่วนของการนำกลับมาใช้ซึ่งส่งมอบข้อกำหนดเฉพาะของวัสดุที่ถูกต้องโดยไม่มีการแก้ไข ติดตามการปฏิเสธที่เครื่องจักรเป็นแหล่งข้อมูลที่เชื่อถือได้มากที่สุด เนื่องจากผู้ปฏิบัติงานไม่ค่อยบันทึกข้อผิดพลาดอย่างเป็นทางการและแก้ไขด้วยตนเองอย่างเงียบๆ อัตราที่ต่ำกว่า 97% บ่งชี้ถึงปัญหาการ slotting หรือการติดฉลากที่เป็นระบบ
• ปริมาณงานต่อกะ — สำหรับโรงงานแปรรูปโลหะโดยเฉพาะ น้ำหนักรวมของวัสดุที่ได้รับการจัดการต่อกะการทำงานจะให้การวัดประสิทธิภาพที่เกี่ยวข้องกับการผลิต ซึ่งปรับมาตรฐานตามประเภทและขนาดวัสดุที่แตกต่างกัน
• เวลาเทียบท่าเพื่อสต็อก — เวลาที่ผ่านไปตั้งแต่การส่งมอบวัสดุที่ท่าเรือรับจนถึงการจัดเก็บที่ยืนยันในตำแหน่งที่สามารถเข้าถึงได้และติดตามโดยระบบ เวลาจากท่าเรือถึงสต็อกที่ยาวนานบ่งชี้ถึงปัญหาคอขวดไอดีหรือความล่าช้าในการบันทึกสินค้าคงคลังที่ทำให้เกิด "สินค้าคงคลังโกสต์" ซึ่งเป็นวัสดุที่มีอยู่จริงแต่ไม่สามารถค้นหาได้ในระบบ

วิธีการ 5ส ได้แก่ จัดเรียง จัดเรียง โดดเด่น สร้างมาตรฐาน และยั่งยืน มอบกรอบการทำงานเชิงปฏิบัติขององค์กรสำหรับการรักษาสภาพทางกายภาพที่ทำให้ KPI เหล่านี้ปรับปรุงไม่ได้ ในบริบทของคลังสินค้าการผลิต Sort กำจัดเครื่องมือที่ล้าสมัย บรรจุภัณฑ์ที่เสียหาย และอุปกรณ์ติดตั้งที่ไม่จำเป็นซึ่งใช้ตำแหน่งการจัดเก็บ Set in Order กำหนดสถานที่ที่มีป้ายกำกับและกำหนดให้กับวัสดุทุกประเภท ความเงางามหมายถึงการตรวจสอบโครงสร้างชั้นวาง สภาพพื้น และอุปกรณ์การจัดการอย่างสม่ำเสมอ กำหนดมาตรฐานจะล็อคการกำหนดค่าที่ได้รับการปรับปรุงให้เป็นขั้นตอนการทำงานที่เป็นลายลักษณ์อักษร Sustain สร้างกำหนดการตรวจสอบที่ป้องกันไม่ให้เอนโทรปีตามธรรมชาติของคลังสินค้าที่มีการใช้งานไม่มากลบผลกำไรออกไป

อย่างไรก็ตาม หลักการปฏิบัติงานที่สำคัญที่สุดนั้นง่ายกว่ากรอบการทำงานใดๆ: ตรวจสอบตัวเลขด้วยความถี่คงที่—อย่างน้อยรายสัปดาห์ รายวันสำหรับการดำเนินงานที่มีปริมาณงานสูง—และดำเนินการตามสิ่งที่พวกเขาแสดงภายในรอบการตรวจสอบเดียวกัน คลังสินค้าที่ติดตาม KPI โดยไม่ดำเนินการเบี่ยงเบนจะทำให้ต้นทุนการวัดผลไม่เกิดประโยชน์ วงจรของการวัด วินิจฉัย ปรับเปลี่ยน และวัดผลเป็นกลไกที่แปลงการปรับปรุงประสิทธิภาพเพียงครั้งเดียวให้เป็นพื้นฐานการปฏิบัติงานที่สูงขึ้นอย่างถาวร

การปรับปรุงประสิทธิภาพของคลังสินค้าในการดำเนินการผลิตนั้นแทบจะไม่ใช่เรื่องการแทรกแซงครั้งใหญ่เพียงครั้งเดียว เป็นการผสมผสานการปรับปรุงเล็กๆ น้อยๆ เฉพาะเจาะจงทั้งในรูปแบบ ความหนาแน่นของพื้นที่จัดเก็บ ระบบอัตโนมัติในการดึงข้อมูล การจัดการท่าเรือ และระเบียบวินัยในการวัด โดยแต่ละอาคารต่อจากสุดท้ายจนเป็นผลรวมเป็นสิ่งอำนวยความสะดวกที่ผลิตได้มากขึ้น สิ้นเปลืองน้อยลง และไม่สูญเสียผลลัพธ์จากแรงเสียดทานที่สามารถป้องกันได้เสมอ