วิธีการเลือกคลังสินค้าเพื่อปรับปรุงการดำเนินงาน | คู่มือ

วิธีการหยิบสินค้าที่ถูกต้องคือวิธีที่เร็วที่สุดในการปรับปรุงการดำเนินงานคลังสินค้า

หากคุณต้องการที่จะปรับปรุง การดำเนินงานคลังสินค้า , การเพิ่มประสิทธิภาพวิธีการเลือกของคุณจะทำให้ได้รับ ROI สูงสุดจากการเปลี่ยนแปลงการปฏิบัติงานเพียงครั้งเดียว . เบิกบัญชีได้สูงสุดถึง 55% ของต้นทุนการดำเนินงานคลังสินค้าทั้งหมด และมากถึง 60% ของชั่วโมงการทำงานทั้งหมด การเลือกวิธีการที่ไม่ถูกต้อง หรือการใช้แนวทางเริ่มต้นที่ไม่เหมาะกับโปรไฟล์คำสั่งซื้อของคุณอีกต่อไป เป็นหนึ่งในสาเหตุที่พบบ่อยที่สุดที่ทำให้คลังสินค้ามีความสามารถในการผลิตไม่เพียงพอ แม้ว่าจะลงทุนในพื้นที่อื่นก็ตาม

บทความนี้จะแจกแจงวิธีการเลือกคลังสินค้าที่มีประสิทธิภาพสูงสุด วิธีประเมินว่าวิธีใดที่เหมาะกับการดำเนินงานของคุณ และขั้นตอนการปฏิบัติที่นำไปสู่การปรับปรุงที่วัดผลได้

เหตุใดประสิทธิภาพในการเลือกจึงเป็นตัวกำหนดประสิทธิภาพโดยรวมของคลังสินค้า

คลังสินค้ามักได้รับการประเมินตามปริมาณงาน ความถูกต้อง และราคาต่อคำสั่งซื้อ ทั้งสามมีรูปทรงโดยตรงตามโครงสร้างการหยิบ เวลาเดินทางคนเดียว — การเดินระหว่างสถานที่ที่เลือก — โดยทั่วไปจะหมายถึง 50–70% ของเวลาของผู้เลือก ในรูปแบบคลังสินค้าธรรมดา ลดการเดินทาง และตัวชี้วัดอื่นๆ เกือบทั้งหมดจะปรับปรุงโดยอัตโนมัติ

นอกเหนือจากการเดินทางแล้ว การเลือกข้อผิดพลาดยังช่วยผลักดันการส่งคืน การทำงานซ้ำ และความไม่พอใจของลูกค้า การศึกษาแสดงให้เห็นอย่างต่อเนื่องว่า อัตราข้อผิดพลาดที่สูงกว่า 0.5% เริ่มกัดกร่อนการรักษาลูกค้าอย่างมาก . วิธีการเลือกที่คุณใช้จะมีผลโดยตรงต่อความถี่ที่ข้อผิดพลาดเกิดขึ้น

การปรับปรุงการดำเนินงานของคลังสินค้าโดยไม่ต้องจัดการกับการเบิกสินค้าก่อนก็เหมือนกับการเพิ่มประสิทธิภาพการจัดส่งในขณะที่ปล่อยให้การเติมสินค้าเสียหาย

เปรียบเทียบวิธีการเลือกคลังสินค้าหลัก

ไม่มีวิธีการเลือกที่ดีที่สุดในระดับสากล ตัวเลือกที่เหมาะสมขึ้นอยู่กับปริมาณการสั่งซื้อ จำนวน SKU ความซับซ้อนของคำสั่งซื้อ และขนาดบุคลากร ด้านล่างนี้คือการเปรียบเทียบแบบมีโครงสร้างของแนวทางที่ใช้กันอย่างแพร่หลายที่สุด

การหยิบสินค้าแบบแยกส่วน

ผู้เลือกหนึ่งรายจะดำเนินการคำสั่งซื้อให้เสร็จสิ้นทีละรายการ เป็นวิธีที่ง่ายที่สุดและง่ายที่สุดในการฝึก ความแม่นยำมีแนวโน้มที่จะสูงเนื่องจากไม่มีขั้นตอนการเรียงลำดับ อย่างไรก็ตาม ระยะเวลาการเดินทางต่อคำสั่งซื้อจะสูงที่สุดในบรรดาวิธีใดๆ ทำให้ไม่เหมาะสำหรับการดำเนินการที่ประมวลผลคำสั่งซื้อมากกว่า 100–150 คำสั่งต่อวันต่อผู้เลือก

การเลือกแบทช์

ผู้หยิบสินค้าจะรวบรวมสินค้าสำหรับคำสั่งซื้อหลายรายการในครั้งเดียวผ่านคลังสินค้า โดยปกติแล้วคำสั่งซื้อชุดละ 4–12 รายการ วิธีการนี้จะทำงานได้ดีเป็นพิเศษเมื่อคำสั่งซื้อจำนวนมากใช้ SKU เดียวกัน การแลกเปลี่ยนเป็นขั้นตอนการเรียงลำดับในตอนท้าย สินค้าที่รวบรวมเป็นจำนวนมากจะต้องแยกกลับเป็นคำสั่งซื้อแต่ละรายการก่อนที่จะบรรจุ หากไม่มีระบบการติดฉลากหรือ Tote ที่ชัดเจน อัตราข้อผิดพลาดอาจเพิ่มขึ้นได้

การเลือกโซน

คลังสินค้าแบ่งออกเป็นโซนต่างๆ และผู้หยิบแต่ละคนมีหน้าที่รับผิดชอบเฉพาะโซนของตนเท่านั้น คำสั่งซื้อจะเคลื่อนผ่านโซนตามลำดับ (เลือกและส่ง) หรือรวมเข้าด้วยกันหลังจากที่ทุกโซนได้มีส่วนร่วม การเลือกโซนช่วยลดความแออัดและการเดินทางในสิ่งอำนวยความสะดวกขนาดใหญ่ได้อย่างมาก . นอกจากนี้ยังช่วยให้ผู้เลือกพัฒนาความคุ้นเคยอย่างลึกซึ้งกับพื้นที่ของตน ซึ่งจะช่วยปรับปรุงทั้งความเร็วและความแม่นยำเมื่อเวลาผ่านไป ศูนย์กระจายสินค้าอีคอมเมิร์ซรายใหญ่รายงานว่าลดการเดินทางในการเลือกโดยเฉลี่ยลง 52% หลังจากดำเนินการเลือกตามโซน

การเลือกคลื่น

คำสั่งซื้อจะถูกจัดกลุ่มเป็นระลอก — การเผยแพร่ตามกำหนดการมีกำหนดเวลาเพื่อให้สอดคล้องกับการตัดรอบของผู้ให้บริการจัดส่งหรือกำหนดการผลิต การเลือกเวฟไม่เปลี่ยนแปลงกระบวนการเบิกสินค้าจริง แต่จะควบคุมเมื่อใบสั่งไหลเข้าสู่ระบบ ซึ่งมีประโยชน์มากที่สุดสำหรับการปฏิบัติงานที่มีกรอบเวลาในการจัดส่งหลายช่วงตลอดทั้งวัน และมักจะซ้อนกันเป็นชั้นๆ เหนือการเลือกชุดหรือโซน

การเลือกคลัสเตอร์

คล้ายกับการเลือกสินค้าเป็นชุด แต่ผู้หยิบใช้รถเข็นที่มีกระเป๋าหรือถังหลายใบ — หนึ่งใบต่อคำสั่งซื้อ — และจัดเรียงสินค้าลงในกระเป๋าโท้ตที่ถูกต้องตามที่พวกเขาเลือก ซึ่งจะช่วยขจัดขั้นตอนการเรียงลำดับหลังการเบิกสินค้าและลดข้อผิดพลาด การหยิบคลัสเตอร์ต้องใช้ระบบรถเข็นหรือรถเข็น และทำงานได้ดีกับการสั่งซื้อหลายบรรทัดในปริมาณปานกลาง

การหยิบแบบ Pick-to-Light และ Voice-Directed

สิ่งเหล่านี้เป็นวิธีการที่ได้รับความช่วยเหลือจากเทคโนโลยีมากกว่าวิธีที่มีโครงสร้างล้วนๆ Pick-to-light ใช้จอแสดงผลแบบเรืองแสง ณ ตำแหน่งหยิบเพื่อนำทางอุปกรณ์หยิบโดยไม่ต้องใช้กระดาษหรืออุปกรณ์พกพา การเลือกด้วยเสียงจะใช้คำสั่งเสียงผ่านชุดหูฟัง ทั้งสองวิธีช่วยลดภาระการรับรู้และรักษามือและตาของผู้หยิบให้เป็นอิสระ DHL Supply Chain รายงานว่าประสิทธิภาพการทำงานเพิ่มขึ้น 25% และปรับปรุงความแม่นยำ 40% หลังจากปรับใช้การเลือกเสียงในสิ่งอำนวยความสะดวกหลายแห่ง การลงทุนล่วงหน้ามีความสำคัญ แต่โดยทั่วไปแล้วจะคืนทุนภายใน 12–24 เดือนสำหรับการดำเนินงานที่มีปริมาณมาก

วิธีการเลือกวิธีการหยิบสินค้าที่เหมาะสมสำหรับการดำเนินงานของคุณ

การเลือกวิธีการหยิบไม่ใช่การตัดสินใจแบบเดียวสำหรับทุกคน ใช้คำถามเหล่านี้เพื่อเป็นแนวทางในการประเมิน:

1. ปริมาณการสั่งซื้อรายวันของคุณคือเท่าใด? คำสั่งซื้อที่ต่ำกว่า 200 รายการต่อวัน โดยทั่วไปแล้วการเลือกแบบแยกหรือแบบคลัสเตอร์ก็เพียงพอแล้ว วิธีการแบบแบทช์ โซน หรือเวฟที่สูงกว่า 500 เป็นสิ่งจำเป็นเพื่อรักษาปริมาณงาน
2. สั่งได้ครั้งละกี่เส้น? ใบสั่งแบบบรรทัดเดียวสนับสนุนการเลือกชุดงาน คำสั่งซื้อแบบหลายบรรทัดที่มี SKU จำนวนมากจะได้รับประโยชน์มากขึ้นจากแนวทางโซนหรือคลัสเตอร์
3. สิ่งอำนวยความสะดวกของคุณใหญ่แค่ไหน? สิ่งอำนวยความสะดวกที่มีพื้นที่มากกว่า 100,000 ตารางฟุตมักจะได้ประโยชน์จากการเลือกโซนเพื่อจำกัดการเดินทางที่ไม่จำเป็น
4. ข้อกำหนดด้านความแม่นยำของคุณคืออะไร? ผลิตภัณฑ์ที่มีมูลค่าสูงหรือมีการควบคุม (ยา อิเล็กทรอนิกส์) อาจปรับระบบรับแสงหรือเสียงให้เหมาะสมเพื่อลดข้อผิดพลาดเพียงอย่างเดียว
5. คุณมีการตัดรอบการจัดส่งหลายครั้งหรือไม่ ถ้าใช่ การเลือกเวฟจะเพิ่มการควบคุมที่มีความหมายโดยไม่ต้องมีโครงร่างทางกายภาพใหม่

การดำเนินงานจำนวนมากใช้วิธีการแบบไฮบริด เช่น โซนแบทช์หรือโซนเวฟ เพื่อจับประโยชน์ของวิธีการต่างๆ พร้อมกัน

Slotting: การปรับปรุงพื้นฐานที่คลังสินค้าส่วนใหญ่มองข้าม

ไม่มีวิธีการหยิบสินค้าใดที่จะบรรลุศักยภาพสูงสุดได้หากไม่มีการสล็อตที่เหมาะสม — การวางตำแหน่งเชิงกลยุทธ์ของ SKU ภายในคลังสินค้า Slotting สามารถลดระยะการเดินทางได้ 20–30% ด้วยตัวมันเอง โดยไม่ขึ้นอยู่กับการเปลี่ยนแปลงวิธีการใดๆ

หลักการสำคัญนั้นเรียบง่าย: สิ่งของที่เคลื่อนที่เร็วควรอยู่ใกล้กับพื้นที่จัดส่งมากที่สุดและมีความสูงในการหยิบตามหลักสรีระศาสตร์ (ระหว่างเข่าและไหล่) สิ่งของที่เคลื่อนที่ช้าสามารถจัดเก็บได้ไกลออกไปหรือในตำแหน่งชั้นวางที่สูงขึ้น/ต่ำลง ในทางปฏิบัติ โกดังส่วนใหญ่ยอมให้ slotting ลอยได้ โดยสิ่งของต่างๆ จะถูกจัดวางในที่ว่างมากกว่าที่จะวางในตำแหน่งเชิงกลยุทธ์

การเซาะร่องที่มีประสิทธิภาพต้องการ:

• การวิเคราะห์ ABC เป็นประจำของความเร็ว SKU (รายเดือนมักจะเพียงพอ)
• การจัดกลุ่มสินค้าที่เรียงลำดับกันบ่อยๆ (affinity slotting)
• การเติม SKU ความเร็วสูงเพื่อหลีกเลี่ยงการสต็อกสินค้าแบบหยิบหน้าซึ่งบังคับให้ผู้หยิบสินค้าต้องเดินทางไปจองพื้นที่จัดเก็บ

การดำเนินการจัดการคำสั่งซื้อเครื่องแต่งกายขนาดกลางหนึ่งครั้งช่วยลดเวลาการเดินทางโดยเฉลี่ยในการหยิบต่อชั่วโมงลงได้ 18 นาทีต่อกะ เพียงแค่เสียบ SKU 200 อันดับแรกให้ใกล้กับพื้นที่บรรจุมากขึ้น

เทคโนโลยีที่ขยายประสิทธิภาพในการหยิบสินค้า

วิธีการหยิบที่คุณเลือกจะกำหนดโครงสร้างการดำเนินงาน เทคโนโลยีช่วยเร่งการดำเนินการภายในโครงสร้างนั้น นี่คือเครื่องมือที่มีประสิทธิภาพที่สุด:

ระบบการจัดการคลังสินค้า (WMS)

WMS เป็นรากฐาน สร้างเส้นทางการเลือกที่เหมาะสม จัดการข้อมูล slotting เผยแพร่กำหนดการเวฟ และติดตามสินค้าคงคลังแบบเรียลไทม์ หากไม่มี WMS การเลือกแบทช์และโซนเป็นเรื่องยากที่จะจัดการในวงกว้าง การดำเนินการโดยใช้ WMS รายงานประสิทธิภาพการทำงานของตัวเลือกสูงขึ้น 25–40% เมื่อเปรียบเทียบกับระบบที่ใช้กระดาษ ตามข้อมูลของสภาการศึกษาและการวิจัยคลังสินค้า

การสแกนบาร์โค้ดและ RFID

เครื่องสแกนบาร์โค้ดแบบมือถือเป็นเครื่องมือตรวจสอบที่พบบ่อยที่สุด พวกเขายืนยันว่ามีการเลือกสินค้าที่ถูกต้องก่อนที่ตัวเลือกจะดำเนินต่อไป RFID ก้าวไปอีกขั้น โดยสามารถอ่านรายการต่างๆ ได้โดยไม่ต้องสแกนแนวสายตา ช่วยให้ประมวลผลได้เร็วขึ้น ค่าใช้จ่ายในการติดตั้ง RFID ลดลงอย่างมาก ทำให้สามารถดำเนินการได้ในตลาดระดับกลางซึ่งก่อนหน้านี้ถือว่าอยู่ไกลเกินเอื้อม

หุ่นยนต์เคลื่อนที่อัตโนมัติ (AMR)

AMR นำสินค้าคงคลังไปยังผู้หยิบสินค้าที่อยู่กับที่ (การหยิบสินค้าต่อบุคคล) หรือติดตามผู้หยิบสินค้าผ่านคลังสินค้าที่ถือสิริ ระบบขนส่งสินค้าถึงบุคคลสามารถเพิ่มการรับสินค้าต่อชั่วโมงได้ 2–3 เท่า เมื่อเทียบกับวิธีการเดินเลือกแบบดั้งเดิม บริษัทอย่าง Amazon, Zappos และ Chewy ได้ปรับใช้ระบบเหล่านี้ในวงกว้าง การดำเนินงานขนาดเล็กกำลังนำโซลูชัน AMR มาใช้จากผู้ขายอย่าง 6 River Systems และ Locus Robotics มากขึ้นเรื่อยๆ โดยไม่ต้องใช้โครงสร้างพื้นฐานอัตโนมัติเต็มรูปแบบ

การวิเคราะห์แบบเรียลไทม์และการจัดการแรงงาน

การติดตามการรับสินค้าต่อชั่วโมงโดยแต่ละบุคคล กะ และโซนเผยให้เห็นว่าจุดใดที่ประสิทธิภาพการทำงานหายไปและจุดใดที่มีแนวทางปฏิบัติที่ดีที่สุด เครื่องมือซอฟต์แวร์การจัดการแรงงาน (LMS) จะกำหนดมาตรฐานแรงงานเชิงวิศวกรรมและเปรียบเทียบประสิทธิภาพจริงกับมาตรฐานเหล่านั้น การดำเนินการโดยใช้เครื่องมือ LMS โดยทั่วไปจะเห็น ผลผลิตเพิ่มขึ้น 10–20% ภายในปีแรก จากความรับผิดชอบและการฝึกสอนที่ดีขึ้น

ข้อผิดพลาดทั่วไปที่บ่อนทำลายการปรับปรุงการหยิบสินค้า

แม้จะเลือกวิธีการที่ถูกต้องแล้ว ความล้มเหลวในการปฏิบัติงานเหล่านี้มักจะกัดเซาะกำไร:

• เลือกสต็อกสินค้าแบบหน้า: เมื่อสถานที่เบิกสินค้าว่างเปล่า ผู้เบิกสินค้าจะต้องเดินทางไปจองสต็อก ปัญหาเดียวนี้อาจเป็นสาเหตุ 10–15% ของการสูญเสียประสิทธิภาพการทำงานในการดำเนินงานที่ต้องใช้ความเร็วสูง ทริกเกอร์การเติมสินค้าจำเป็นต้องตั้งค่าในเชิงรุก ไม่ใช่เชิงโต้ตอบ
• ละเว้นการเพิ่มประสิทธิภาพขนาดแบทช์: ขนาดชุดงานที่มีขนาดใหญ่เกินไปทำให้เกิดข้อผิดพลาดในการเรียงลำดับและความแออัดของรถเข็น ขนาดที่เล็กเกินไปทำให้สิ้นเปลืองประโยชน์ของการแบทช์ ขนาดแบทช์ที่เหมาะสมที่สุดควรคำนวณตามโปรไฟล์คำสั่งซื้อ และทดสอบ ไม่ใช่คาดเดา
• ป้ายกำกับและความชัดเจนของตำแหน่งไม่ดี: ตำแหน่งที่ไม่ชัดเจนจะติดป้ายกำกับตัวเลือกที่ช้าและเพิ่มข้อผิดพลาด การกำหนดหมายเลขตำแหน่งที่ชัดเจนและสมเหตุสมผลพร้อมป้ายทางเดินที่สอดคล้องกันคือการปรับปรุงที่มีต้นทุนต่ำและคืนสินค้าได้ทันที
• ไม่สามารถฝึกใหม่ได้หลังจากเปลี่ยนวิธีการ: ตัวอย่างเช่น การเปลี่ยนจากการเบิกสินค้าแบบแยกเป็นการเบิกสินค้าเป็นชุด จำเป็นต้องมีการฝึกอบรมขึ้นใหม่โดยเจตนา หากไม่มีสิ่งนี้ ผู้เลือกจะกลับไปใช้นิสัยแบบเก่าหรือสร้างข้อผิดพลาดในการเรียงลำดับที่หลีกเลี่ยงได้
• ปล่อยให้ slotting ลอยไป: การตัดสินใจเรื่อง slotting ในระหว่างการตั้งค่าคลังสินค้าเริ่มแรกจะล้าสมัยอย่างรวดเร็วเมื่อส่วนผสมผลิตภัณฑ์เปลี่ยนแปลง หากไม่มีการตรวจสอบรายไตรมาส SKU ที่เคลื่อนไหวอย่างรวดเร็วจะจบลงในตำแหน่งที่ไม่ดี และเวลาเดินทางก็เพิ่มขึ้นอย่างเงียบๆ

แผนงานเชิงปฏิบัติเพื่อปรับปรุงการปฏิบัติงานในการหยิบสินค้าในคลังสินค้า

การปรับปรุงประสิทธิภาพการหยิบไม่จำเป็นต้องเปลี่ยนการดำเนินการทั้งหมดของคุณในครั้งเดียว วิธีการตามลำดับนี้ช่วยลดการหยุดชะงักในขณะที่สร้างผลกำไรที่ยั่งยืน:

1. ตรวจสอบผลการดำเนินงานในปัจจุบัน กำหนดพื้นฐานการเบิกสินค้าต่อชั่วโมง เวลาเดินทางต่อการเบิกสินค้า และอัตราข้อผิดพลาดตามวิธี โซน และกะ คุณไม่สามารถปรับปรุงสิ่งที่คุณไม่ได้วัดได้
2. ตรวจสอบและแก้ไขช่อง เรียกใช้การวิเคราะห์ ABC เกี่ยวกับความเร็ว SKU ย้าย SKU 20% แรกของคุณไปยังจุดเลือกที่สำคัญ เพียงอย่างเดียวนี้ให้ผลลัพธ์ที่รวดเร็วและวัดผลได้ด้วยการลงทุนเพียงเล็กน้อย
3. ประเมินวิธีการเลือกของคุณเทียบกับโปรไฟล์คำสั่งซื้อปัจจุบันของคุณ หากปริมาณหรือจำนวน SKU ของคุณเพิ่มขึ้นอย่างมากนับตั้งแต่การประเมินวิธีการของคุณครั้งล่าสุด ความพอดีอาจมีการเปลี่ยนแปลง
4. นำร่องวิธีการหรือเทคโนโลยีใหม่ในโซนหรือกะเดียว ทดสอบการเปลี่ยนแปลงในระดับเล็กๆ ก่อนการเปิดตัวเต็มรูปแบบ วัดผลกระทบต่อ KPI เดียวกันกับที่คุณกำหนดไว้ในขั้นตอนที่หนึ่ง
5. กล่าวถึงการเติมเต็มและวินัยในการเลือกหน้า ตรวจสอบให้แน่ใจว่าสถานที่รับสินค้าไม่ได้รับอนุญาตให้ว่างเปล่าในช่วงชั่วโมงเร่งด่วน ซึ่งมักต้องใช้พนักงานเติมสินค้าโดยเฉพาะในช่วงที่มีปริมาณมาก
6. ฝึกอย่างจงใจไม่ใช่แค่ครั้งเดียว สร้างแนวทางปฏิบัติที่ดีที่สุดในการเลือกวิธีการเริ่มต้นและการฝึกสอนอย่างต่อเนื่อง ใช้ข้อมูลประสิทธิภาพเพื่อระบุบุคคลที่ต้องการการสนับสนุนแบบตรงเป้าหมาย
7. ทบทวนและทำซ้ำทุกไตรมาส การดำเนินงานคลังสินค้าไม่คงที่ การเปลี่ยนแปลงส่วนผสมผลิตภัณฑ์ การเปลี่ยนแปลงปริมาณ และการเปลี่ยนแปลงเค้าโครง ล้วนต้องมีการทบทวนกลยุทธ์การเลือกอย่างสม่ำเสมอ

ผลทบต้นของการเลือกที่ถูกต้อง

การปรับปรุงการเบิกสินค้าคลังสินค้าทั่วทั้งการดำเนินการเติมสินค้าทั้งหมด การหยิบสินค้าที่รวดเร็วและแม่นยำยิ่งขึ้นช่วยลดการทำงานซ้ำขั้นตอนสุดท้าย ลดระยะเวลารอบการสั่งซื้อ ลดต้นทุนค่าแรงต่อคำสั่งซื้อ และปรับปรุงประสิทธิภาพการจัดส่งตรงเวลา — ทั้งหมดนี้พร้อมกัน อัตราการหยิบสินค้าที่ดีขึ้น 15% ไม่เพียงแต่ประหยัดแรงงานในการหยิบสินค้า 15% เท่านั้น; มันทำให้ทุกขั้นตอนดาวน์สตรีมเร็วขึ้นและถูกลงด้วย

คลังสินค้าที่มีประสิทธิภาพเหนือกว่าอย่างต่อเนื่องไม่จำเป็นต้องเป็นคลังสินค้าที่มีระบบอัตโนมัติมากที่สุด แต่เป็นคลังสินค้าที่มีกลยุทธ์ในการหยิบสินค้าที่รอบคอบที่สุด เริ่มต้นด้วยวิธีการที่เหมาะกับการดำเนินงานของคุณวันนี้ วัดผลอย่างตรงไปตรงมา และสร้างจากจุดนั้น